Quais são os métodos de tratamento de superfície da válvula esfera?
O válvula de esfera tem sido amplamente utilizado em aplicações industriais devido à sua pequena resistência ao fluxo, uma ampla faixa de pressão e temperatura de uso, bom desempenho de vedação, tempo curto de abertura e fechamento, fácil instalação e outras vantagens. A esfera é uma parte importante que desempenha um papel fundamental na função de abertura e fechamento da válvula esfera. Para melhorar o desempenho de vedação e a dureza da esfera, é necessário pré-tratar a superfície da esfera. Então, o que você sabe sobre tratamentos de superfície comuns para o corpo da bola?
Os métodos comuns de tratamento da superfície da esfera são galvanoplastia, revestimento a frio, pulverização e nitretação. A seguir está o método de tratamento de superfície da bola que encontro frequentemente em meu trabalho. Está incompleto, mas é garantido que será comumente usado.
1. Soldagem por pulverização de liga à base de cobalto,
que geralmente é usado. A liga comum à base de cobalto na válvula de esfera é STL20,38~40HCR; TL1:48~50HCR;
2. Nitretação.
A essência da nitretação é infiltrar átomos de nitrogênio na superfície da peça. Na verdade, a profundidade de penetração não é fácil de controlar
A dureza superficial também é instável; No processo de fabricação da válvula esfera de vedação rígida, a chave é a retificação entre o anel da sede da válvula e a esfera. Durante o processo de retificação, a camada de nitretação se desgasta facilmente ou é muito fina, de forma que quando a válvula é realmente utilizada na tubulação, a esfera é facilmente riscada por impurezas do meio, afetando a vedação, e até aumentando o torque.
3. Soldagem por pulverização ou pulverização a frio de ligas à base de níquel.
As ligas à base de níquel comumente usadas em esferas de válvulas esféricas são NI60 e NI55. O ponto de fusão de NI60 e NI55 é 1027 ℃, e soldagem por pulverização ou pulverização a frio pode ser usada. A espessura da liga à base de níquel para soldagem por spray é geralmente de 0,5 mm a 0,7 mm, o que pode atender aos requisitos básicos de uso. A espessura máxima real pode atingir 2,5 mm-3 mm. No caso de pulverização a frio, a espessura de pulverização é
0,15 mm ~ 0,18 mm。 A dureza após a soldagem por spray é geralmente NI55: 50 ~ 55 HRC e NI60: 55 ~ 60HRC;
4. Niquelagem (ENP) ou cromagem (HCr) na superfície da bola:
quando o material da esfera é aço carbono e a válvula é vedada suavemente, como A105, 25, LF2, etc., esses materiais têm baixa resistência à corrosão, portanto, a superfície da esfera deve ser tratada com niquelagem (ENP) ou cromagem (HCr) para evitar corrosão esférica e afetar a vedação. Quando a esfera é feita de aço inoxidável austenítico ou outros materiais macios semelhantes, e o anel de vedação da válvula esférica é feito de materiais duros como PEEK, recomenda-se que a superfície da esfera seja revestida com níquel (ENP) de acordo com os requisitos especiais, que podem ser adequadamente engrossados; A dureza após niquelagem (ENP) ou cromagem (HCr) é geralmente 600HV ~ 800HV.
5. A superfície da esfera é pulverizada a frio com WC de carboneto de tungstênio:
o carboneto de tungstênio é caracterizado por alta dureza e boa resistência ao desgaste. No entanto, a desvantagem é que o ponto de fusão do carboneto de tungstênio é particularmente alto, cerca de 2.870 ℃. O ponto de fusão dos materiais metálicos em geral é muito inferior ao do carboneto de tungstênio, portanto, o processo de pulverização a frio de carboneto de tungstênio WC só pode ser usado. A espessura normal do WC de carboneto de tungstênio pulverizado é de 0,15 mm ~ 0,18 mm, o que pode atingir a dureza superficial ideal. Se requisitos especiais forem atendidos, a espessura pode atingir no máximo 0,5 mm ~ 0,7 mm. Quanto mais espessa for a pulverização a frio, menor será a adesão à superfície. Não é recomendado usar uma espessura mais espessa de pulverização a frio. A dureza da superfície do WC de carboneto de tungstênio pulverizado a frio é geralmente 1050HV ~ 1450HV, que é cerca de 70HRC.
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A válvula esfera tem sido amplamente utilizada em aplicações industriais devido à sua pequena resistência ao fluxo, uma ampla faixa de pressão e temperatura de uso, bom desempenho de vedação, curto tempo de abertura e fechamento, fácil instalação e outras vantagens.
